減少鋁渣的措施
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在鋁合金熔煉過程中，鋁的熔化損失隨著渣量的增加而增加，這與熔煉不同溫度、爐料結(jié)構(gòu)狀態(tài)、生產(chǎn)工藝等因素有關(guān)

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(1)合理的爐膛幾何尺寸和加料順序；

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(2)嚴(yán)格的熔化溫度，在快速熔化的控制下防止過熱，縮短熔化時間；

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(3)適當(dāng)?shù)娜刍亢途珶捁ぷ鲿r間，攪拌平穩(wěn)，氧化膜無損傷，鋁熔體覆蓋及時；

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(4)分揀、清洗和擠壓大比表面積打捆機裝料；

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(5)除渣前的爐渣處理。

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爐渣的處理

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(1)除渣前的處理

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精煉后漂浮在熔體表面的熔渣與熔體有良好的潤濕性增長，潤濕角小于90°，大量熔體混入熔渣中。這部分熔體以粒狀結(jié)構(gòu)分散在爐渣中，并粘附在爐渣上。當(dāng)熔體溫度較低時，兩者的潤濕性較好.如果此時除去爐渣，隨爐渣取出的爐渣重量約為爐渣重量的60%.1 ‰ 2 ‰的造渣劑均勻分布在熔體表面，以降低渣中的鋁含量。

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(2)出料后的鋁渣處理

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在分析了上述數(shù)據(jù)處理之后，礦渣仍然與鋁液滴混合。當(dāng)爐渣被金屬盒分成第一個孔時，附著在鋁爐渣上的一部分可能熔化并漏出。清渣完成后，將爐渣倒入準(zhǔn)備好的坑中，向爐渣中撒一些造渣劑，攪拌，將爐渣和造渣劑混合均勻，5-10分鐘后將爐渣從坑中清除。依靠造渣劑的快速加熱作用，爐渣溫度達(dá)到950℃，爐渣中鋁液滴周圍的氧化膜破裂，鋁液滴靠自身重力逐漸匯聚到坑底。

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在爐渣的二次處理之后，僅包含少量的鋁顆粒，并且冷卻的爐渣必須儲存在從鋁顆粒中選擇的位置。